Je nach Materialbeschaffenheit der Rotornuten unterscheidet man zwischen gewickelten Rotoren, Aluminiumgussrotoren und Permanentmagnetrotoren. Der Aluminiumgussrotor ist vergleichsweise am weitesten verbreitet, was natürlich auch auf Kosten- und Verarbeitungsvorteile dieses Rotortyps zurückzuführen ist.
Die Nutform des Aluminiumgussrotors ist nicht durch das Profil eingeschränkt, sodass die optimale Nutform zur Verbesserung des Anlaufverhaltens des Motors frei gewählt werden kann. Die Kupferleiter des Rotors machen etwa 40 % des gesamten Kupferverbrauchs des Motors aus. Durch den Einsatz eines Aluminiumgussrotors lassen sich die Materialkosten des Motors deutlich senken. Der Aluminiumgussleiter füllt die Rotornut nahezu vollständig aus, was die Wärmeableitung begünstigt. Rotorlüfterschaufeln und Endringe sind gemeinsam gegossen, was die Wärmeableitung verbessert und den Einsatz zusätzlicher Lüfter überflüssig macht, wodurch Fertigungsschritte eingespart werden. Der Aluminiumgussrotor ist symmetrisch und kompakt, wobei Ausgleichssäule und Endringe ebenfalls gemeinsam gegossen sind, was das Erreichen des mechanischen Auswuchtens erleichtert. Der kurze Produktionszyklus reduziert den Arbeitsaufwand und die Kosten und macht den Rotor somit für die Massenproduktion geeignet.
Für hocheffiziente Hochleistungsmotoren können beispielsweise Kupferstabrotoren oder gegossene Kupferrotoren erforderlich sein, um die gewünschte Leistung zu erzielen.
Die Qualität der Blechlagen beim Stanzvorgang beeinflusst direkt die Qualität der Kernmontage. Unvollständige Nutformen beeinträchtigen die Verdrahtungsqualität; übermäßige Grate, zu große oder zu geringe Größenunterschiede zwischen den Zähnen sowie die Genauigkeit und Passgenauigkeit der Kernabmessungen wirken sich auf die magnetische Leitfähigkeit und die Verluste aus.
Veröffentlichungsdatum: 17. September 2025